当2018年波兰的生产线满负荷运转时，每年将有10万辆Crafter和MAN TGE货车下线。对于Steinert来说，车辆的质量和大量的可选车型使得Crafter货车在市场上取得了成功。其拥有近60种基本款可供选择，这些车辆适用于各种不同的用途—无论是用作救护车还是送货车。 尽管有多种车型可供选择，但对于每3.5分钟就有一台Crafter下线来说，这要求在使用在线测量技术测量每个车身部件的同时，要与生产周期保持同步。因此，在大众工作了25年的Steinert想要获得“市场上好的基于机器人的3D在线测量技术”。

从在线站点获取的数据有助于优化工厂的制造过程。“当我们查看照片并看到钻孔中的胶水时，我们只需将照片发送给负责该工作的员工，

他们就会优化胶水的使用，从而无需重新加工部件。”

在波兰进行100%的检测。这就意味着从底盘到侧板在内的每个车身部件都要通过相应的在线测量站。不同车型的底盘差别很大，仅这部分就要检测几十个特征，以确保达到规定的公差要求。由于ZEISS AIMAX传感器设计小巧（高：155毫米，宽：134毫米，长：125毫米），即使在狭窄或难以到达的区域也可以检测到这些特征。该传感器将多段线三角测量、灰度图像处理和阴影分析这三种测量原理结合于一身，这对车身制造来说是另一个优势。Steinert说：“我们有很多压力螺栓，但只能用ZEISS AIMax进行在线测量。”

在波兰的工厂进行100％检查。这就意味着从底盘（所示）到侧板在内的每个车身部件都要通过相应的在线测量站。

括机器人运动轨迹在内的典型测量时间不会超过3秒/测量点。Steinert说：“这个速度使我们能够在规定的周期时间内检查很多特征，这对我们流程的优化帮助极大。” 员工每天检查数值的变化。用来识别测量误差原因的主要方法就是分析蔡司传感器上的镜头拍摄特定特征的照片。这使员工能够看到是否是螺纹孔中的胶水导致了确定的公差偏差，并能让他们优化胶水的应用。在一周生产之后，Steinert明确了一件事情：“在线方法已经奏效。” 五个工作站皆运作良好。